| Patrimoine et Histoire de Champfromier, par Ghislain LANCEL |
Dominique Tripenne est un spécialiste de la géologie, pour ce qu'elle offre de variété de pierres à la construction. En 1993, il avait interviewé, durant deux heures au téléphone, Gaby Coutier (né à Montanges le 21 mars 1898, décédé le 16 janvier 1997 à Écully, 69130, âgé de 98 ans, directeur d'usine à Lyon), fils de Maxime Coutier (1856-1926), dernier producteur du plâtre de Prébasson. Son témoignage, celui d'un homme alors âgé de 95 ans, nous est précieux. Le lecteur excusera les redites et quelques idées mal exprimées.
Voici le texte intégral :
GC (Gaby Coutier) : La guerre de 14 mobilise les hommes qui travaillent à l’usine et les mineurs. Il y avait des personnes à Montanges, il y avait des mineurs jeunes, parce que le gypse était extrait en galeries. Les plâtrières de l’Ain, c’était seulement le plâtre, on faisait le plâtre pour engrais. Il y avait les deux, le plâtre pour engrais se vendait dans la région et alors le bon plâtre était expédié à Lyon, où il y avait un représentant, un agent, et alors, après la guerre, pendant la guerre, on a essayé de remettre en route et un ingénieur est venu et qui a cherché à avoir des renseignements beaucoup plus précis sur les qualités de la carrière, alors on a fait un sondage auquel j’ai participé, j’étais jeune, j’avais 16 ou 17 ans [vers 1914/15]. On est descendu à 54 mètres, je ne suis pas sûr. Le sondage nous a permis de nous assurer qu’en gypse, les bancs en réserve étaient de 54 mètres d’épaisseur. Il y a aussi le chanoine Tournier de Chézery qui a fait des recherches pour savoir d’après les bancs. Il prétendait qu’à une certaine profondeur, on pouvait trouver du charbon, même du sel. Alors tout ça, c’était un peu aléatoire, car on n’a pas fait de sondage au-dessous de ces 54 mètres de gypse. Après, on est tombé sur du silex et c’est là qu’on a arrêté, on cassait les outils.
DT (Dominique Tripenne). L’exploitation se faisait en galeries, ou à ciel ouvert ?
GC : C’est-à-dire qu’il y avait les deux. L’hiver, on avait les galeries de 150 à 200 mètres de profond, avec des wagonnets de 60 [rails écartés de 60 cm], la galerie remontait avec une petite pente pour l’écoulement des eaux, de chaque côté. Il y avait la voie de 60 au milieu et tous les wagonnets montaient et se rencontraient à un certain endroit, où les vides montaient pendant que les pleins descendaient. Cela permettait aux hommes de ne pas souffrir de cette pente, c’est-à-dire qu’un seul homme pouvait mener [faire transporter] le gypse à l’intérieur de la galerie. A l’extérieur, il y avait le ruisseau, la Sandézane. A cet endroit-là, il y avait un petit pont que les wagonnets traversaient, et là, ils déversaient le gypse au bord du chemin qui descendait à l’usine avec des bennes. En général, c’était un cheval qui descendait le plâtre. Il était chargé sur un char à bancs et on descendait les 50 m3. On faisait, je crois, un four par mois, c’est-à-dire qu’on cuisait des fours de 50 m3. Ces fours étaient chauffés au charbon, c’était de l’anthracite, je crois. Je me rappelle que pour mettre en route les fours, on avait toujours des fagots très secs. Au dessous des fours, il y avait des grilles, des grilles ondulées. Le charbon brûlait pendant un mois, on mettait les gros blocs de gypse en-dessous, au fur et à mesure, on mettait les blocs un peu plus petits, et à la fin, on mettait les plus fins. Le four brûlait pendant un mois, et après, on défournait, pendant que l’autre se rechargeait. On avait deux fours, la production n’était jamais interrompue.
L’usine tournait avec le petit ruisseau [la Sandézanne] qui descendait de la carrière. On avait un barrage un peu plus haut, à 300 mètres de l’usine. Il y avait une canalisation et l’usine marchait avec sa grande roue à aubes. Il y avait un moteur de 5 chevaux à l’intérieur. Moi, je m’étais toujours passionné pour cette mécanique. Alors quand il n’y avait pas d’eau, on mettait le moteur en route. Il ne consommait pas beaucoup ? C’était un moteur comme on trouvait partout, quand il n’y avait pas d’électricité [avant l'usage généralisé de la fée électrique], ces moteurs marchaient toute la journée. C’était avant la guerre de 1914.
DT : le plâtre cuit était pour l’engrais ?
GC : Non, chaque fois qu’on tombait sur un banc de gypse blanc, celui-là était mis à part et il y avait un silo avec des godets. Il y avait une roue qui écrasait le plâtre, car le plâtre, une fois cuit, s’écrase très facilement, alors le moulin marchait en permanence, toute la nuit. Quand il y avait des maisons à faire [des clients à contacter], quand arrivait la période où justement les commandes tombaient, il fallait expédier, on tournait jour et nuit. Il y avait un homme devant le moulin toute la nuit, qu’il alimentait à mesure. Il faisait tourner toute l’usine. Il y avait les godets qui prenaient le plâtre écrasé, qui le versaient dans la trémie du milieu, le tamis au milieu du cylindre, le plâtre tombait en dessous. Il y avait des godets sur courroies qui prenaient le plâtre et l’emmenaient dans des silos qui étaient à 30/40 mètres. Nous avions trois silos, un de plâtre blanc (plâtre de Paris). Il y avait un silo de plâtre normal et un troisième de plâtre gris, qui était plutôt pour l’engrais. Alors avec tout çà, la pierre, chaque fois qu’elle descendait, elle était triée. Dès le départ, les mineurs la triaient.
DT : et le gisement était à Pré-Basson ?
GC : Vous avez vu en bas, vers Pré-Basson, une menuiserie, l’usine était 200 mètres plus bas à gauche en descendant vers Montanges. Elle se trouvait à gauche en dessous. Il y avait la grande roue à aubes, qu’on voyait de la rue, le moteur était à côté. On avait une installation très bien faite, on a passé de très bonnes années. A côté de la menuiserie, le chemin monte à la carrière. Plus haut à gauche, il y a la retenue d’eau, qui était toujours pleine. Le ruisseau venait de très loin. On avait des pertes d’eau pendant les grandes chaleurs d’été. Parce que ce ruisseau écoulait l’eau de tous les prés qui venait depuis le haut. On avait très peu d’utilisation du moteur, on ne le mettait en route que quand le débit d’eau était faible. Mon père, ma mère ont construit les deux fours de 50 m3. Ils ont embauché les mineurs, et c’était bien parti, c’est la guerre qui nous a foutu en l’air. Je me rappelle être allé dans les galeries, les mineurs nous asseyaient dans les wagonnets et nous montaient dans les galeries. L’entrée des galeries est éboulée, peut-être pas au bout, mais il fallait traverser 150 à 200 mètres de terre pour arriver au gypse. Le premier propriétaire avait un bois de chênes, qui existe toujours dans la propriété qui faisait 5 hectares. Elle a été vendue à un Champfromérand qui a bénéficié des bois, des terrains. Puis il lui est arrivé un accident, il avait un tracteur et dans un endroit difficile, il s’est renversé et s’était fait écraser une jambe. Maintenant la propriété est toujours à vendre. Mais le gypse est toujours là, et d’après le chanoine Tournier, il y aurait même du charbon et du sel. Les fours étaient au bord de la route, on les remplissait alternativement. Il fallait un mois pour cuire, on faisait 52 m3 par mois.
On a commencé à remettre l’usine en route, après la guerre. Il y avait un monsieur, associé à mes parents, qui nous avait aidés. Il souhaitait reprendre l’affaire pour faire du plâtre de Paris. Après la première galerie à gauche, il y avait la maison des mineurs, dans un grand cirque à l’emplacement de l’ancienne carrière à ciel ouvert. L’hiver on travaillait dans les galeries. En continuant le chemin, on trouvait la réserve d’eau. De temps en temps, il fallait vider la retenue des graviers qui la remplissaient. Les galeries étaient boisées avec le chêne qui venait de la forêt. On faisait des cadres pour étayer la galerie, avec des fagots entre. Les galeries permettaient de travailler l’hiver ou quand il pleuvait. Puis 50 mètres plus haut, comme un balcon, il y a une autre carrière de gypse blanc. On le transportait à la bonne saison, l’été. C’était une carrière à ciel ouvert, mais le filon descendait. Les wagonnets vidaient dans le cirque, puis les chevaux le descendaient. Il y avait un pont sur le ruisseau, qui était terrible ! Plusieurs fois, les ponts ont été emportés. Le ruisseau était important pour nous, pour la force motrice. Il était alimenté par les sources. Et dans les périodes très sèches, il fallait mettre le moteur en route.
DT : L’arrêt de l’exploitation ?
GC : Après la [première] guerre, mon père était âgé et l’usine a eu une activité faible. Nous avions eu des contacts avec les plâtrières de Savoie, qui avaient aussi des usines dans le midi. Le sondage avait servi à reconnaître les différentes qualités de gypse. J’avais 14 ans à l’époque, maintenant, j’en ai 95 ! Les terrains appartiennent à quelqu’un de Champfromier. Il a calculé que c’était difficile à exploiter, puis il est mort après son accident. Il y avait 7 hectares dans la propriété, avec beaucoup de pommiers qui faisaient des pommes acides. Mes parents avaient monté une machine pour râper les pommes et faire le cidre. Avec le reste, on mettait en cuve avec du sucre pour faire la "goutte". L’alambic venait à la maison, c’étaient des journées merveilleuses.
On vendait beaucoup d’engrais dans le pays de Gex, qui en consommait beaucoup. Nous avions fait une publicité toute simple. Dans un champ, on avait marqué "Ceci a été plâtré", en lettres de plâtre. Et ceci se voyait, car où nous avions tracé les lettres avec le plâtre, l’herbe poussait mieux, on voyait les lettres en herbe plus haute, avec les mots "Ceci a été plâtré". Le plâtre gris était recherché pour l’engrais. On sortait les 50 tonnes de plâtre, on faisait un four ou deux par mois. 100 tonnes de gypse faisaient environ 50 tonnes de plâtre. Il y avait des incuits. On faisait une fournée de 50 m3 dans un four carré de 5 mètres de côté et 4 de profond. On chargeait le gros en bas, le fin en haut. On mettait des cloches pour favoriser le tirage et la fumée de l’anthracite sortait par les cloches. On avait deux fours pour que la température cuise lentement. On pouvait poser la main sur le four. Mais tout cela était chaud et l’hiver, les hommes qui étaient au moulin travaillaient en bras de chemise. Avec toute cette masse de pierres chaudes ! Le plâtre écrasé était aussi chaud. On défournait par le bas et la fournée descendait. Les godets emmenaient le plâtre de dessous le moulin vers les silos. Mais il ne fallait pas le mettre en sac tout de suite, il fallait le laisser refroidir pendant un mois. Il y avait un silo de chaud et un silo de froid. On remplissait les sacs à la main, avec des bascules pour faire des sacs de 50 kilos. Chaque mois, il y avait un silo. Tout cela marchait tout seul, parce que les godets, qui ramassaient le plâtre sous le moulin, étaient dirigés vers le silo vide et quand il était plein, le système les redirigeait dans l’autre silo. Tout cela se faisait automatiquement, il n’y avait qu’un homme là-bas. Souvent, on en mettait un autre pour l’aider, quand les cailloux étaient trop gros pour défourner. Il y avait aussi les hommes qui descendaient le plâtre avec la voiture.
DT : Et les mineurs ?
GC : Tout était extrait à la mine [barre à mine] dans la galerie. D’ailleurs, on a eu un bonhomme qui voulait faire sa poudre [faire le travail avec des explosifs] et nous avait attiré tous les ennuis possibles ! D’abord, la première fois, il s’est brûlé le visage. Il a fallu que ma mère lui donne tous ses pots de confiture, pour lui passer sur la figure pour qu’il reste joli. C’était un jeune homme, il était malheureux, il en pleurait... Ma mère lui disait "Ne vous en faites pas, avec ma confiture..." Il s’en était sorti et cela s’était arrangé comme çà. Les trous de mine étaient faits à la main, avec une sorte de cliquet. D’ailleurs çà se faisait bien, le gypse était tendre. Dans le fond de la galerie, on voit bien les trous de mine. Dans la galerie du haut, on doit pouvoir encore y rentrer.
Il y avait un nommé Richard [Richerd], de Saint-Germain-de-Joux qui s’était intéressé à l’affaire. Mais il doit avoir mon âge maintenant. On avait un représentant à Lyon qui s’occupait de la vente et il avait trouvé plusieurs acheteurs. Mais tout ça, c’était après la guerre, et l’usine n’avait plus la même allure. [Durant la guerre] elle tournait au ralenti, et après la guerre, il a fallu tout remettre en branle. Et ce monsieur était un tailleur de pierres. Il voulait s’associer avec mes parents. Il avait des carrières de pierre à Champfromier, où était une pierre magnifique. Il a fourni toutes les pierres du pont du Moulin des pierres. Elles étaient numérotées, les équipes travaillaient à les monter sur le cintre, à 90 mètres de hauteur. Ce fameux Richard s’était installé à Champfromier, où il avait acheté un hôtel que sa femme tenait, pour loger ses ouvriers. Il a fourni la pierre pour les maisons, les ouvrages d’art, la gare. Et c’est après qu’il s’est intéressé au gypse.
Je me souviens qu’il y avait une maison, à coté, qui a été détruite par la foudre, un soir de Noël.
Quand la construction du pont du Moulin des Pierres a été décidée, l’entrepreneur s’appelait Petit. Il était très courageux, car le pont est à 90 mètres de hauteur. Il a fallu faire un cintre en bois pour étayer les pierres, et, au dernier moment, il faut mettre la clé de voûte, elle n’allait pas ! Il a fallu en retailler une. Les Petit ont fait une fête, ils ont lâché des ballons. Ils étaient inquiets jusqu’au dernier moment. C’était pour construire la voie du tram. Après, le tram venait prendre le plâtre à l’usine.
Les terrains de la carrière appartenaient à des Crochet de Lyon, tout au départ. Quand la guerre a mobilisé tous les hommes, je suis parti à la guerre de 14, en devançant l’appel en 1917. J’ai fait ma première année dans l’école d’aviation à Ambérieu où j’étais mécanicien [Fin de l'interview].
Publication : Ghislain Lancel. Remerciements : Dominique Tripenne (interview et transcription).
Première publication le 26 décembre 2023. Dernière mise à jour de cette page, idem.